Тротоарни плочки със собствените си ръце технологията на производство вкъщи

Как се прави плоча за тротоари?

В индустриалните условия процесът на производство на плочки се организира, като се използват две технологии:

• Виброкомпресия - пълнене на матрицата с работна смес с едновременно излагане на налягане и вибрации.
• Вибрация - запълване на матрицата със смес с последваща вибрация.

В първия случай се получава особено силна керемида, която може да издържи всички оперативни натоварвания. Във втория случай се получават плочки с приемливо качество, но без екстремни якостни характеристики.

Процесът на производство на плочки

А технологията на виброкомпресията включва използването на такива скъпи инструменти като вибрираща преса и камера за сушене. Вибрационната технология изисква използването само на вибрираща маса, разпределяне на разтвора през матрицата и изстискване на въздушни мехурчета от втвърдяващата маса.

Опитен местен майстор може да събере вибриращата маса от импровизирани средства, спестявайки оборудване, а вместо сушилна камера може да се използва добре вентилирана стая. Поради това, в повечето случаи, производството на плочката е вибрационна технология леярския процес у дома, които ще бъдат обсъдени по-долу в текста, заедно с описание на конструкцията на вибриращи масата.

Изберете размерите и направете формуляра

Производството на тротоарни плочи започва с производството на матрица. Въпреки това, преди да направите леярната за леене, трябва да определите размера на плочката. И оптималната дебелина на крайния продукт може да бъде равна на три и пет сантиметра.

С ширина и дължина се дефинира по-сложна, тъй като твърде малка плочка усложнява подреждане процес, големи и тежки елементи, страдащи от деформация на земята издигане сила и професионална употреба вибриращи маси да издържат на значителни натоварвания на теглото.

Размери и форми 

Въпреки това, оптималният размер на широчината и дължината са добре известни и са 20 х 20 cm тази плочка е лесно да се положи -. На квадратен метър е поставен общо 25 елемента, а теглото му позволява да направи всичко сам работата, без да привличат хора от чужбина. В допълнение, се събират на площада кофраж за изливане на по-лесно от един триъгълник или шестоъгълник много.

За производство на три кофража за плочки за градински пътеки ще ни трябва девет метра парче дърво с напречно сечение от 4 × 4 сантиметра, квадратни метра от поцинкована ламарина и ролка от лента. Е, процесът сам по себе си изглежда така:

1. 1. Вземете дължината от два метра такава, а третата - нарязана на пет блока от 20 см.
2. 2. Застреляйте два правоъгълни и два 20-сантиметрови сегмента на правоъгълник 100 × 28 cm (късите ленти се вмъкват между дългата и закрепват гвоздеите към задника)
3. 3. Поставяме три оставащи къси ленти в правоъгълника, поставяйки ги на стъпки от 20 сантиметра.
4. 4. Обвиваме всички ленти с лепилна лента, образувайки три или четири слоя, които изолират дървото от влага в цимента.
5. 5. Отрежете поцинкованата листова лента с размери 100 × 28 см и я запълнете с "стълбата", получена от пръчките. Така че можете да направите дъното на матрицата и най-накрая да фиксирате дървените пръти.
6. 6. Повторете всички по-горе действия още два пъти, като получите три формуляра.

С една такава основа може да се направи по-дебели четири статии до 4 сантиметра. И на един квадратен метър на вибрационна маса плота може да постави всичките три форми на произведени, като 12 пръстени с обща площ от 0,48 ", пл." У дома това изпълнение ще бъде повече от достатъчно.

Ние подготвяме решението - изходната точка за производството на плочки

За да подготвим хоросан за облицовка, се нуждаем от класическа смес от пясък и цимент 4: 1, но с малко по-различен състав, който включва следните компоненти:

• Цимент марка 400 или 500 (последната е за предпочитане пред първата) - 1 част.
• Измит малък чакъл с размер на зърната 1.0-1.5 см - 2 части
• Реката се пресява пясък без глина и органични примеси - 1 част.
• Усилването на влакната от базалтово или полипропиленово влакно или нарязан фибростъкло е 1/1000 от теглото на цимента.
• Пластификаторът (силата на керемида) е до 1/100 от теглото на цимента.
• Чиста вода - от една четвърт до половината от масата на цимента.

Всички горепосочени материали се зареждат в бетонен смесител и се смесват. Освен това можете да използвате варел и строителна миксер, за да подготвите хоросана. В този случай водата с пластификатора, предварително разреден в него, се добавя в последния завой.

Смесването на разтвора

Готовността на сместа се проверява от мистрия - разтворът трябва да се отцеди, но да не се капе.

Обемите на разтвора на плочата се определят от площта на повърхността, която трябва да се оформи или от броя на плочките. Размерите на един завършен продукт са 20 × 20 × 4 cm, така че обемът на една плоча от собствени ръце е 1600 cm3 или 1,6 литра. И за производството на един квадратен метър, ние се нуждаем от най-малко 40 литра готов бетон.

И решението трябва да бъде приготвено на последния завой, непосредствено преди изливането на плочките. В края на краищата, хомогенността на крайната смес се поддържа за 10-15 минути и изливането трябва да бъде завършено през това време.

Попълнете и следващата обработка на плочките

Процесът на производство (изливане) на тротоарни плочи може да бъде разделен на пет етапа. Първата от тях подготвя формата - вътрешната й повърхност е смазана със специален състав, който улеснява извличането на крайния продукт. Освен това такъв състав лесно ще замести всяко масло - от слънчоглед до машина (включително преработка).

Във втория етап сместа се смесва и смесителният резервоар или бетонобъркачката се поставя по-добре на вибриращата маса. Това ще помогне да се намали времето в следващия етап, когато сместа от вода, цимент, пясък, чакъл и добавки се премести в калъпи.

Формуляр за попълване

Третият етап започва с факта, че смазаната матрица се поставя върху вибриращата маса, покриваща най-малко 70% от нейната площ. В противен случай процесът на производство ще отнеме много време. След това с мистрия или с лъжичка разтворът се изважда от бетоновия смесител или контейнер и се изсипва в матрицата. И в процеса на изливане масата трябва да бъде подмамен. За да направите това, използвайте мистрия, като потапяте върха на инструмента в формована форма.

Някои майстори ви съветват да инвестирате в мухъл (преди изливане) армираща мрежа от стоманена тел с диаметър до 2 мм. Но ако се използва подсилващо влакно по време на смесването на разтвора, тогава използването на мрежата може да бъде отхвърлено.

След попълване на формуляра се стартира вибрираща маса, която изважда от масата всички въздушни мехурчета и запечатва пълненето. В този случай, масата в матрицата може да се уталожи, следователно, тъй като свиването се случи, капитанът ще трябва да добави малко бетон към всяка клетка и да продължи да извършва вибрираща обработка.

Четвъртият етап е посветен на изсушаването на продуктите. Калъпите се отстраняват от масата, полагат се върху равна повърхност и се обвиват в пластмасова обвивка. При сухо време те трябва да бъдат навлажнени, компенсирайки дефицита на влага в закаления бетон. Температурата на улицата в този момент не трябва да пада под 10 градуса по Целзий. В противен случай силата на продуктите ще бъде очевидно недостатъчна. Освен това мястото за сушене трябва да бъде защитено от пряка слънчева светлина и дъжд, така че най-добрият вариант в този случай е хоризонталната платформа под капака.

На петия етап продуктът се отстранява от формата. Преди тази плочка да лежи във филма в продължение на поне една седмица. След отстраняване продуктите се сгъват под капака за още две седмици. Въпреки това, бетонът отнема 100% сила само на тридесетия ден. В края на този период може да се използва като завършващ материал, който е проектиран в двора и в местната област, както и пътеките в градината.

Самото извличане включва следните действия: старото одеяло се изпраща на равна повърхност, формата се обръща с главата надолу и спретнато залепена с палец. Изсушената плочка лесно напуска гнездата и пада върху мека повърхност. В крайна сметка, хлабавите форми трябва да се поставят на слънце и да се изсушават през деня.

Събираме самостоятелно направена вибрираща маса - импровизираната означава помощ за спасяването на бюджета

За производството на трупа импровизирани вибрационна маса 4 имаме нужда м кът с страни на 5 см, 8 м профилирани корнизи със страни от 25 × 25 mm, стоманената пластина с дължина 5 мм и 1.2 метра широк.

Като източник на вибрации ще използваме шлифовъчни машини за кухненски ножове и друга битова студена стомана, на чиято шахта ще поставим камъче с сегмент, избран за половината радиус. А за укрепване на колебанията ще се използват четири амортисьори от скутера.

Самото производство на вибриращата маса започва с рязане на заготовки за сглобяване на основата (рамката). За да направите това, трябва да изрежете ъгъл в четири метра стелажи. След това изрязваме осем метра дължина на профилната тръба (четири за горната и долната ремъци).

Следващата стъпка е сглобяването на един сегмент от рамката. За да направите това, вземете два ъгъла и заварете между тях две метра дължина на профилната тръба. Първият сегмент е разположена на едно ниво с предната повърхност на бъдещата крака (горна релса), а второто - на разстояние 20 см от свободния край. Вторият сегмент се сглобява по абсолютно същия начин. След това тези сегменти са свързани между долната и горната напречни елементи, формиращи основата на вибриращата маса.

След това трябва да подготвите плота. За да направите това, в центъра на стоманената плоча закрепете шлифовъчната машина с помощта на винтове или болтове, поставени в предварително пробитите отвори. След това плочата се поставя върху леглото на масата (с наточваща машина надолу) и маркира местоположението на краката с помощта на тебешир (за целта е необходимо да се очертае ъгловия интерфейс в зоната на горната лента). След това в маркираната точка се заварява 5-сантиметрова тръба, образувайки чаши под пружините. Вътрешният диаметър на тръбата трябва да бъде 2-3 милиметра по-голям от размерите на амортисьора.

На следващия етап трябва да поставите четири амортисьора от скутера в ъглите на рамката и да ги сложите на плота, като поставите горните серпентини на пружината в опорните чаши. Накрая, шлифовъчните колела с избраните сегменти се поставят върху валовете на шлаката и стартовият бутон е фиксиран.

След като вилиците на машината са вкарани в изхода, валът ще започне да развързва изрязаните кръгове, създавайки вибрации, които ще се придвижват към плота и ще бъдат усилени от пружини (амортисьори). Дължината на последната може да бъде избрана на базата на оперативното натоварване, при което върховете на масата не трябва да докосват горната рамка на рамката.

Как да оцвети цимента?

Стандартен набор от компоненти за плочки за подова настилка ви дава възможност да получите продукти с високи якостни характеристики и нулеви естетически стойности. За да се премахне такъв кос, ще ви трябва боя за цимент, като промените цвета на готовите плочки.

Самият процес на оцветяване включва два подхода. Първото е добавянето на пигмента към бетона по време на етапа на месене на разтвора. Вторият е слоест изливане, когато 2/3 от дълбочината на плочката е направена от сивата маса, а оставащият обем е изпълнен с цветно съединение.

Технически, те се реализират приблизително еднакво - пигментът се разтваря в гореща вода, в масова фракция, равна на пет процента от общото тегло на разтвора. Само в първия случай, ние трябва да боядисват всички бетон, а във втория - само една трета от състава. Съответно, всички предимства и недостатъци на първата и втората техники излизат от това.

Предимството на първия метод е еднородното оцветяване на цялата плочка, така че да не се променя цветът, тъй като той изчезва. Но боядисаната плоча по този начин губи своите характеристики на якост. В допълнение, сивата маса може да бъде наложена ограничена палитра от цветове. И боядисаните панели са много по-големи от конвенционалните (сиви) продукти.

Друго нещо е леене на слоеве. В този случай силата на основата остава висока и парите на собственика се запазват - само една трета от обема на плочките пада под оцветяването. Освен това, цветната част на изливането може да бъде заместена на базата на не бял, а бял бетон, който приема всички цветове.